Як підприємство з переробки харчових продуктів досягло нульових викидів за допомогою електричних навантажувачів

Вирішення проблеми вихідних газів та протікання мастила у цехах переробки харчових продуктів

Підтримка безперебійної роботи великого підприємства з переробки харчових продуктів вимагає дотримання суворих вимог щодо чистоти в цехах переробки, упакувальних приміщеннях та холодильних складах. Протягом багатьох років великі агропромислові центри значною мірою покладалися на вантажні навантажувачі з двигунами внутрішнього згоряння, що працюють на дизельному паливі або рідкому пропані, для переміщення масивних ящиків і палет із замороженими товарами. Однак експлуатація двигунів, що спалюють викопне паливо, у закритих будівлях підприємств створює постійні проблеми з санітарією. Выхлопні гази, що містять оксид вуглецю, оксиди азоту та кіптяву, осідають на картоновій упаковці, конвеєрних стрічках та відкритих зонах обробки харчових продуктів, загрожуючи забрудненню партій товарів і провокуючи попередження регуляторних органів. Крім того, незначні краплі мастила або витікання гідравлічної рідини зі старіючих двигунів перетворюють гладкі бетонні підлоги на небезпечні ковзні ділянки, що порушують суворі правила гігієни. Усвідомлюючи, що вихлопні гази двигунів внутрішнього згоряння загрожують дійсності корпоративних сертифікатів безпеки, директори з експлуатації підприємств ініціювали повну модернізацію автопарку з метою переходу на нульові викиди електропогрузчики зберегти чистоту продукту.

Відповідність гігієнічним стандартам HACCP із нульовими викидами з вихлопної труби

Заміна шумних двигунів, що випускають дим, на електричну техніку без викидів миттєво покращила якість повітря всередині виробничого цеху. Сучасні електропогрузчики не викидають вихлопних газів, позбуваючись важких забруднювачів повітря, через які раніше менеджери складів змушені були тримати потужні витяжні вентилятори увімкненими цілодобово. Видалення густої сажі від дизельного палива допомогло підприємству успішно пройти суворі незалежні перевірки безпеки харчових продуктів, виконавши жорсткі вимоги щодо аналізу небезпек та критичних контрольних точок (HACCP) і міжнародних стандартів чистоти ISO без жодного зауваження. Крім того, електричні силові установки позбавляють необхідності у моторному маслі, рідині для охолодження двигуна та паливних баках, усуваючи ризики витоку хімічних речовин поблизу чутливих ліній упаковки. Чистіше повітря запобігло вбиранию харчовими продуктами небажаних хімічних запахів, забезпечивши, що органічні овочі, молочні вироби у контейнерах та перероблене м’ясо проходять через відсилкові доки, не контактувати з токсичною вихлопною сажею.

Підтримка швидкої роботи холодильних складів завдяки літієвому заряджанню в перервах

Холодильні бокси та морозильні камери, що підтримують температуру значно нижче точки замерзання, є надзвичайно складними умовами для промислового обладнання. Традиційні свинцево-кислотні акумулятори швидко втрачають напругу при експозиції до морозного повітря, втрачаючи майже тридцять відсотків робочої потужності й потребуючи тривалих періодів підзаряджання, що уповільнює роботу у багатозмінному режимі. Модернізація парку на передові літієві акумулятори електричні вилкові палетомі з термокерувальними системами відновила надійне живлення всередині приміщень із температурою нижче нуля. Сучасна літієва хімія акумуляторів забезпечує стабільну напругу навіть у морозних складських приміщеннях, запобігаючи раптовим втратам потужності під час підйому важких заморожених палет на високі стелажі. Крім того, швидке заряджання в перервах дозволяє водіям підключатися до мережі під час коротких п’ятнадцятихвилинних перерв між змінами, забезпечуючи безперервну доступність техніки цілодобово без заміни важких акумуляторних блоків чи зайняття додаткового місця під станції заряджання.

Зниження витрат на технічне обслуговування парку та паливних витрат

Заміна обладнання, що працює на викопному паливі, забезпечила швидке фінансове полегшення за рахунок зменшення щоденних експлуатаційних витрат і регулярного механічного обслуговування. Двигуни внутрішнього згоряння мають сотні рухомих деталей — наприклад, свічки запалювання, паливні магістралі, ремені приводу, повітряні фільтри та механічні насоси, — які потребують постійного огляду в майстерні й дорогих запасних частин. Натомість сучасні електропогрузчики працюють на безщіткових змінних струмах тягових двигунів і спрощених електронних контролерах із набагато меншою кількістю зношуваних деталей. Відмова від регулярної заміни моторного масла, заміни ременів і налагодження двигунів скоротила щорічні витрати на сервіс більш ніж наполовину. Крім того, споживання електроенергії з місцевої мережі коштує значно менше за зміну, ніж закупівля великих партій дизельного палива або пропанових балонів, що захищає підприємство від раптових стрибків цін на паливо й знижує загальні експлуатаційні витрати.

Створення тихих складів і підвищення комфорту операторів

Праця в шумному й брудному складі швидко виснажує водіїв, знижуючи щоденну зосередженість і підвищуючи рівень текучості кадрів на навантажених промислових підприємствах. Гучний шум двигунів у поєднанні з обладнанням заводу створює сильний акустичний стрес, ускладнюючи вербальні перевірки безпеки й збільшуючи ризик зіткнень. Впровадження плавних, малoshumних електропогрузчики знизило рівень шуму на складі до п’ятнадцяти децибелів, створивши помітно тихіше й спокійніше робоче середовище. Плавне електричне прискорення, чутливі рекуперативні гальма та зручні гідравлічні важелі, що керуються кончиками пальців, зменшують фізичне навантаження на руки під час тривалих восьмигодинних змін. Керівники виробництва відразу помітили підвищення морального стану працівників, скорочення кількості хворих днів та чітке зменшення пошкоджень стелажів, що доводить: комфорт водіїв безпосередньо підвищує рівень безпеки й продуктивності.

Накопичення вуглецевих кредитів і зміцнення стійкої брендової цінності

Крім виконання внутрішніх правил санітарії та економії коштів, перехід на машини з нульовими викидами посилив ринкову позицію переробника й його корпоративну екологічну репутацію. Ритейлерські продуктові мережі, міжнародні імпортери та споживачі, що дбають про навколишнє середовище, усе частіше вимагають чітких доказів щодо вуглецевого сліду своїх ланцюгів постачання їжі. Використання машин із нульовими викидами обладнання для обробки матеріалів у головних центрах виконання замовлень дозволило харчовому підприємству звести свій прямий експлуатаційний вуглецевий слід до нуля. Це очевидне екологічне досягнення надало надійні докази для щорічних корпоративних оглядів щодо сталого розвитку й допомогло компанії отримати вигідні угоди щодо постачання продукції преміальним органічним ритейлерським брендам. Вибір екологічно чистої техніки перетворив повсякденні складські завдання на потужну перевагу у продажах, демонструючи, що «зелені» бізнес-практики стимулюють реальне зростання доходів.

Рух у напрямку нульових викидів завдяки якості виробництва Infront

Досягнення повної декарбонізації складу означає співпрацю з виробником обладнання, який поєднує важке конструкційне інженерство, сучасну акумуляторну технологію та надійну глобальну підтримку. Infront виробляє високоефективне обладнання для переміщення матеріалів, розроблене з урахуванням жорстких вимог щодо гігієни та продуктивності міжнародних підприємств у галузях харчової промисловості, фармацевтики та логістики. Кожна машина Infront виготовлена з рам зі сталі підвищеної міцності, сучасних електродвигунів змінного струму та довговічних літій-іонних акумуляторних батарей, забезпечуючи плавне керування підйомом, тривалий робочий час і відмінну енергозбережність. Завдяки міцним закордонним дистрибуційним каналам, наявності запасів запасних частин на місцях та швидкодіючим сервісним командам Infront допомагає міжнародним виробникам харчових продуктів повністю усунути вихлопні гази на складах, скоротити довгострокові витрати на обладнання та розширювати виробництво з повною впевненістю.